零庫存帶來低成本卻制造了新問題？

　　前段時間，由于供應商博世的失職，寶馬在德國、中國和南非的工廠都陷入了停產(chǎn)狀態(tài)，作為全球最為成功的豪華品牌之一，停工一天給寶馬帶來的經(jīng)濟損失就在1000萬歐元以上。

　　最近博世的日子也真是不太好過，幫助大眾排放作弊的陰云還未消散，這次就又攤上事了。事件的起因在于博世自己的一家意大利供應商未能及時向其提供轉(zhuǎn)向器殼體，導致博世也沒給寶馬供上貨。雖然最后的結(jié)局還比較圓滿，博世最終用收購這家意大利供應商來表示誠意，寶馬除了索取經(jīng)濟損失以外對自己的合作伙伴也并無過多苛責。但是這次事故卻顯露出了一個細思極恐的問題—即使像寶馬這樣的品牌也有如此脆弱的一面，合作伙伴的一次失誤就能給它帶來幾千萬歐元的損失。

　　究其原因，筆者覺得主要是所謂的先進生產(chǎn)方式惹的禍。

　　無論是這次事件中受傷的寶馬，還是其他具有競爭力的知名廠商。“零庫存”都是它們降低存儲成本，轉(zhuǎn)移風險的有效方式。沒有了大量的零部件堆積，廠商只需依照生產(chǎn)計劃按時采購即可。不可否認，這種采購模式可以大幅降低成本，可是供應鏈脆弱的缺點同樣顯而易見。

　　事實上，這種汽車企業(yè)的精細化管理正是由看重效率和成本的豐田提出，可是即使他們自己也沒能解決這種先進生產(chǎn)方式帶來的問題。去年，由于日本熊本縣地震影響了自己供應商的生產(chǎn)和供貨，豐田也受牽連，被迫停工。

　　同時，零庫存給銷售方面帶來的影響一樣巨大。十幾年前中國車市遭遇寒潮，各個經(jīng)銷商手里都積壓了大量庫存車，存儲成本和車輛的保養(yǎng)成本大幅上升，損失慘重。從此以后，部分主機廠提出了以銷量定產(chǎn)能的生產(chǎn)方式，雖然解決了曾經(jīng)的車輛積壓問題，但是依據(jù)訂單生產(chǎn)的速度又遠遠比不上其他廠商原始的銷售模式，當車市回暖以后，推行零庫存賣車的廠商又再度陷入了虧損的泥潭?？梢娐犉饋砗苊篮玫牧銕齑鏌o論對于汽車的銷售還是零部件的采購來說，都是一把鋒利無比的雙刃劍。

　　其實不光汽車廠商，經(jīng)銷商也在一直追求零庫存帶來的低成本。拿4S店的維修舉例，由于不同款車型，不同代車型，甚至不同批次車型的輪胎都可能有所不同，如果使用自己的倉儲空間來存放這些種類繁多的輪胎，既會給庫存帶來極大壓力，又會大幅提高成本。所以4S店的解決辦法一般都是幾家聯(lián)合成立自己的輪胎中心，集中放置輪胎，保證維修效率的同時也能降低成本。

　　除此之外，由于模塊化平臺生產(chǎn)的盛行，大量汽車廠商降低了自己零配件生產(chǎn)的參與度，導致對于供應商的依賴程度大幅提升，除了這次事件中未能及時供貨的博世，筆者還想到了現(xiàn)在已經(jīng)瀕臨破產(chǎn)，亟待被收購的高田氣囊。由于自身零部件質(zhì)量問題，高田氣囊事件影響了上億輛汽車，也因此帶來了全球汽車歷史上最大規(guī)模的召回事件。

　　可見，零部件的數(shù)量與質(zhì)量同樣重要，作為主機廠來說，不僅要監(jiān)督供應商及時供貨，還要加強品控，防止供應商成為給自己添麻煩的豬隊友。

　　筆者覺得這次寶馬和博世的不愉快就是先進生產(chǎn)方式的一個縮影，作為寶馬，將零部件的生產(chǎn)外包，本來是一件花錢買清靜的事，但是現(xiàn)在卻要花更多的金錢和精力來彌補這次停產(chǎn)帶來的損失，萬幸這次背鍋的是全球最大的汽車零配件供應商博世，事件能夠比較順利地解決。相比之下，那些被高田氣囊坑到流淚的汽車廠商恐怕也只能因為高田的破產(chǎn)苦澀地咽下這口怨氣了。